در این مقاله با فرآیند تولید پاستا از آسیاب گندم دوروم تا محصول نهایی با کیفیت را بررسی می‌کنیم.
مروری بر فرآیند تولید پاستا
فرایند تولید پاستا شامل 7 بخش می‌شود که عبارتند از:
- آسیاب کردن
- مخلوط سازی
- اکستروژن
- ورقه‌سازی با اکستروژن و غلتک‌ها
- خشک‌کردن
- بسته‌بندی
- ارزیابی کیفیت پاستا
۱. آسیاب کردن (Milling)
اولین گام در فرآیند تولید پاستا، آسیاب کردن گندم دوروم برای به‌دست‌آوردن سمولینا است. پیش از آسیاب، گندم باید تمیز شود تا ناخالصی‌هایی مانند سنگ‌ریزه، ذرات فلزی، کاه، گرد و غبار، قطعات و تخم حشرات حذف شوند.
سپس گندم به مدت حدود ۴ ساعت تا رطوبت ۱۵–۱۶٪ تعدیل (Tempering) می‌شود تا سبوس سفت‌تر گردد و دانه هنگام خرد شدن بیش از حد نشکند. این امر جداسازی سبوس از آندوسپرم را در دستگاه تصفیه آسان‌تر می‌سازد. برای حداکثر بازدهی سمولینا، از غلتک‌های دندانه‌دار استفاده می‌شود که برش مؤثرتری در آسیاب ایجاد می‌کنند.
Break System چند مرحله ای به آزادسازی تدریجی ذرات درشت آندوسپرم با حداقل تولید آرد کمک می‌کند. در طی این فرآیند، ذرات بر اساس اندازه و چگالی توسط الک‌های Plansifterو تصفیه‌کننده‌ها (Purifiers) جدا می‌شوند.
در دستگاه Plansifter ، الک‌های متعددی با مش‌های مختلف بر روی هم قرار دارند که مواد آسیاب‌شده را بر اساس اندازه ذرات طبقه‌بندی می‌کنند. خروجی این مرحله از طریق سیستم‌های پنوماتیک به مراحل بعدی آسیاب منتقل می‌شود.
در تصفیه‌کننده‌ها، جریان هوای رو‌به‌بالا باعث می‌شود ذرات سبک‌تر و غنی از سبوس به سطح آمده و از انتهای الک خارج شوند، در حالی که ذرات سنگین‌تر آندوسپرم از الک عبور می‌کنند.
پس از چند مرحله تصفیه، مواد به غلتک‌های سایزکننده منتقل می‌شوند تا ذرات درشت‌تر به‌طور ملایم خرد شده، ذرات چسبیده به سبوس جدا گردند و اندازه ذرات کاهش یابد. بخش‌هایی که از نظر اندازه به تنظیمات مورد نظر رسیده‌اند به‌عنوان سمولینا جمع‌آوری می‌شوند و بقیه به غلتک بعدی فرستاده می‌شوند.
در انتهای فرایند، غلتک‌های صیقلی برای استخراج آرد از ذرات بسیار ریز یا دارای سبوس زیاد به کار می‌روند. کیفیت تصفیه اهمیت زیادی دارد، زیرا وجود سبوس یا ذرات تیره در سمولینا به‌راحتی قابل مشاهده است.
در آسیاب‌های تجاری معمولاً ۶۵ تا ۷۵ درصد گندم به سمولینا و ۸ تا ۱۲ درصد به آرد تبدیل می‌شود و مابقی شامل سبوس و جوانه است.
۲. مخلوط‌سازی (Mixing)
در این مرحله از فرآیند تولید پاستا، سمولینا و آب در یک پیش‌مخلوط‌کن ترکیب می‌شوند. آب با نسبت ۱۸ تا ۲۵ درصد وزن مواد خشک و در دمای ۳۵ تا ۴۰ درجه سانتی‌گراد اضافه می‌شود تا خمیر تازه‌ای با رطوبت متوسط ۳۰ تا ۳۲ درصد تشکیل شود. پس از ۱۰ تا ۲۰ دقیقه اختلاط، خمیر به اکسترودر خلأ (Vacuum Extruder) منتقل می‌شود (در فشار حدود ۱۳۰ میلی‌متر جیوه).
۳. اکستروژن (Extrusion)
در مرحله سوم از فرآیند تولید پاستا، خمیر تحت فشار بالا (۸۰–۱۲۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع) و در شرایط خلأ از قالب عبور داده می‌شود تا به شکل مورد نظر درآید. خلأ باعث کاهش اکسیداسیون رنگدانه‌ها، واکنش‌های آنزیمی و اکسیداتیو و همچنین جلوگیری از ایجاد حباب در خمیر می‌شود. دمای خمیر باید کمتر از ۵۰ درجه سانتی‌گراد باشد تا شبکه گلوتنی آسیب نبیند. قالب‌های مستطیلی برای پاستاهای بلند مانند اسپاگتی و قالب‌های دایره‌ای برای پاستاهای کوتاه مانند ماکارونی و صدفی به کار می‌روند. پس از خروج از قالب، پاستا بلافاصله در معرض جریان هوای داغ قرار می‌گیرد تا رشته‌ها به هم نچسبند و سپس وارد مرحله پیش‌خشک‌کن (Pre-dryer) می‌شود.
۴. ورقه‌سازی با اکستروژن و غلتک‌ها (Sheeting)
در برخی خطوط تولید، خمیر به‌صورت ورقه‌ای از سر اکسترودر خارج می‌شود. به‌عنوان مثال، اکسترودری با دهانه ۳۰۰ میلی‌متر و ظرفیت ۳۵۰ کیلوگرم در ساعت، ورقه‌ای به عرض ۸۵۰ میلی‌متر تولید می‌کند. این ورقه می‌تواند برای تولید نودل‌های کوتاه برش داده شود، یا به شکل‌های خاص مانند پاستا بولونیا قالب‌گیری گردد. مواد باقی‌مانده نیز مجدداً به خمیر اولیه بازگردانده می‌شوند.
۵. خشک‌کردن (Drying)
خشک‌کردن آخرین و حساس‌ترین مرحله تولید پاستا است. هدف، دستیابی به محصولی مقاوم و پایدار با رطوبت نهایی حدود ۱۲.۵٪ و کمتر و همچنین فعالیت آبی پایین برای افزایش ماندگاری است. هوای گرم رطوبت سطح پاستا را تبخیر کرده و یک گرادیان رطوبتی درون آن ایجاد می‌کند. اگر سطح خارجی بیش از حد سریع خشک شود، ترک‌های ریز یا شکستگی‌هایی موسوم به Checking پدید می‌آیند که موجب خرد شدن محصول در بسته‌بندی یا حتی فروپاشیدن در هنگام پخت می‌شود.
در این مرحله از فرآیند تولید پاستا، حرارت خشک‌کن باعث ایجاد شبکه پروتئینی دائمی در اطراف دانه‌های نشاسته می‌شود و استحکام و قوام پاستا را افزایش می‌دهد. این ویژگی از نفوذ نشاسته به آب پخت جلوگیری کرده و در نتیجه بافت مطلوبی به پاستای پخته‌شده می‌دهد.
لازم به ذکر است که دمای بیش از حد در خشک‌کردن موجب واکنش قهوه‌ای شدن غیرآنزیمی (مایلارد) و تغییر رنگ پاستا به قهوه‌ای می‌شود. در این مرحله در واقع رطوبت پاستا از حدود ۳۰٪ به ۱۲.۵٪ کاهش می‌یابد و سپس محصول به‌تدریج خنک می‌شود تا رطوبت به‌صورت یکنواخت در سراسر آن توزیع گردد.
۶. بسته‌بندی (Packaging)
در پایان، پاستا در بسته‌های سلفونی، پلی‌اتیلنی یا جعبه‌های مقوایی بسته‌بندی می‌شود تا از آلودگی، شکستگی و آسیب در حمل‌ونقل محافظت گردد و در عین حال ظاهر و جذابیت بصری مناسبی برای مصرف‌کننده فراهم کند. بازده معمول خط تولید به‌صورت زیر است: از ۱۴۰ کیلوگرم گندم دوروم ۹۵ تا ۱۰۵ کیلوگرم سمولینا و از ۱۰۰ کیلوگرم سمولینا حدود ۹۸.۵ کیلوگرم پاستا حاصل می‌شود.
۷. ارزیابی کیفیت پاستا (Assessment of Pasta Quality)
در کشورهای مصرف‌کننده سنتی پاستا، ویژگی‌هایی مانند عطر، رنگ، ظاهر، بافت، طعم و ارزش غذایی اهمیت زیادی دارند. پاستای پخته باید فرم خود را حفظ کرده و به توده‌ای چسبناک تبدیل نشود. ویژگی‌های مکانیکی مانند سفتی، کشسانی، چسبندگی، قابلیت جویدن و حجم معمولاً توسط پنل‌های حسی یا دستگاه‌های اندازه‌گیری مخصوص ارزیابی می‌شوند.
ارزیابی حسی همچنان دقیق‌ترین روش سنجش کیفیت پخت پاستا است، هرچند به تجربه و سلیقهداوران وابسته است. برای کاهش اثرات ذهنی، روش‌های ابزاری و شیمیایی نیز به کار می‌روند؛ مانند اندازه‌گیری مقدار مواد آلی آزادشده از پاستای پخته شده در آب که با ارزیابی حسی همبستگی بالایی دارد.
ثبت ديدگاه